2017年6月9日，浙江省宁波市某工业园区的林江化工股份有限公司（以下简称“林江化工”）发生一起反应釜爆炸事故，造成3人死亡、1人受伤，直接经济损失巨大。这起被列为2017年危化品领域较大典型的事故，如同一记沉重的警钟，再次为化工行业安全生产敲响了警钟。
一、 事故经过与直接原因
事发当日，林江化工的某生产车间正在进行一种精细化工中间体的合成操作。该工艺涉及硝化反应，属于重点监管的危险化工工艺。据事后调查，操作人员在向反应釜内滴加浓硝酸进行硝化工序时，未能严格按照安全操作规程控制滴加速度与反应温度。反应体系局部过热，导致釜内物料发生剧烈分解，瞬间产生大量高温高压气体。反应釜的安全泄放设施（如爆破片）未能及时有效动作，最终导致反应釜发生物理爆炸。巨大的冲击波造成设备严重损毁，车间局部坍塌，现场作业人员伤亡。
直接原因被认定为：操作人员在危险工艺（硝化反应）过程中，违规操作，导致反应失控；反应釜的安全泄压装置存在缺陷或选型不当，未能起到应有的保护作用。
二、 暴露出的深层次问题
事故调查组深入剖析，发现这起爆炸事故背后暴露出企业安全管理存在严重漏洞：
- 安全风险评估与管控缺失：企业对硝化反应的危险性认识不足，未对工艺进行充分的热安全风险评估，对反应可能出现的失控情景及其后果缺乏预判和有效的应急措施。
- 操作规程形同虚设：企业虽然制定了操作规程，但未能确保员工严格执行。培训不到位，员工对工艺危险特性及异常情况处置方法掌握不牢，凭经验操作现象突出。
- 设备完整性管理薄弱：对关键设备（如反应釜、安全阀、爆破片等）的维护、检测、更换制度不健全。安全附件未定期校验，未能保持完好有效状态。
- 安全管理体系流于形式：企业安全生产责任制未层层压实，隐患排查治理不深入、不彻底，对于长期存在的违规操作和设备隐患视而不见或整改不力。
三、 事故教训与防范措施
“6·9”爆炸事故的教训极为深刻，为化工企业，尤其是涉及高危工艺的企业，提供了以下重要警示：
- 强化工艺安全管理（PSM）：必须对涉及重点监管危险化工工艺的生产装置进行系统的工艺危害分析，识别风险，制定并落实可靠的控制措施。严格执行操作规程，严禁超温、超压、超量等违规行为。
- 确保设备安全完整性：建立并落实关键设备，特别是压力容器、安全泄放装置的全生命周期管理制度，定期检测、维护、更换，确保其始终处于完好状态。
- 提升人员素质与应急处置能力：加强从业人员，尤其是一线操作人员的专业化、系统化安全培训和考核，使其真正理解工艺危险、掌握操作规程和应急技能。定期开展实战化应急演练。
- 压实企业主体责任：企业必须建立健全并严格落实全员安全生产责任制，加大安全投入，构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，将安全管理要求贯穿于生产经营全过程。
浙江林江化工“6·9”爆炸事故，是一起因人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷共同导致的悲剧。它警示我们，化工生产安全必须时刻绷紧神经，容不得半点侥幸和懈怠。只有将安全理念深植于心，将安全措施严格落实于行，才能真正筑牢安全生产的防线，避免类似悲剧重演。每一份事故案例汇编，都应成为行业进步的血泪教材，推动化工行业向着更安全、更高质量的方向发展。
